鋼焊縫手工超聲波探傷結果分級11345-89
Method for manual ultrasonic testing andclassification
of testing results for ferritic steelwdlds

13檢驗結果的等級分類

13.1 最大反射波幅位于Ⅱ區的缺陷,根據缺陷指示長度按表6的規定予以評級.
13.2 最大反射波幅不超過評定線的缺陷,均應為Ⅰ級.
13.3 最大反射波幅超過評定線的缺陷,檢驗者判定為裂紋等危害性缺陷時,無論其波幅和尺寸如何,均評定為Ⅳ級.
13.4 反射波幅位于Ⅰ區的非裂紋性缺陷,均評為Ⅰ級.
13.5 反射波幅位于Ⅲ區的缺陷,無論其指示長度如何,均評定為Ⅳ級.
13.6 不合格的缺陷,應予返修,返修區域修后,返修部位及補焊受影響的區域,應按原探傷條件進行復驗,復探部位的缺陷亦應按12章評定.

14 記錄與報告

14.1 檢驗記錄主要內容:工件名稱、編號、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質、規格、表面情況、探傷方法、檢驗規程、驗收標準、所使用的儀器、探頭、耦合劑、試塊、掃描比例、探傷靈敏度.所發現的超標缺陷及評定記錄,檢驗人員及檢驗日期等.反射波幅位于Ⅱ區,其指示長度小于表6的缺陷也應予記錄.
14.2 檢驗報告主要內容:工件名稱、合同號、編號、探傷方法、探傷部位示意圖、檢驗范圍、探傷比例收標準、缺陷情況、返修情況、探傷結論、檢驗人員及審核人員簽字等.
14.3 檢驗記錄和報告應至少保存7年.
14.4 檢驗記錄和報告的推薦格式見附錄F.

附錄A
標準試塊的形狀和尺寸
(補充件)

注:尺寸公差±0.1;各邊垂直度不大于0.05;C面尺寸基準面,上部各折射角刻度尺寸值見表A1,下部見表A2.

附錄B
對比試塊的形狀和尺寸
(補充件)
B1 對比試塊的形狀和尺寸見表B1.

注:①尺寸公差±0.1mm; ②各邊垂直度不大于0.1; ③表面粗糙度不大于6.3μm; ④標準孔與加工面的平行度不大于0.05.

附錄C
串列掃查探傷方法
(補充件)

C1 探傷設備
C1.1 超聲波探傷儀的工作方式必須具備一發一收工作狀態.
C1.2 為保證一發一收探頭相對于串列基準線經常保持等距離移動,應配備適宜的探頭夾具,并適用于橫方型及縱方型兩種掃查方式.
C1.3 推薦采用,頻率2-2.5Mhz,公稱折射角45°探頭,兩探頭入射點間最短間距應小于20mm.

C2 儀器調整

C2.1 時基線掃描的調節采用單探頭按標準正文9.1 的方法調節,最大探測范圍應大于1跨距聲程.
C2.2 靈敏度調整
在工件無缺陷部位,將發、收兩探頭對向放置,間距為1跨距,找到底面最大反射波見圖C1及式C1,調節增益使反射波幅為熒光屏滿幅高度的40%,并以此為基準波高.靈敏度分別提高8dB、14dB和20dB代表判廢靈敏度、定量靈敏度和評定靈敏度.

C3 檢驗程序

C3.1 檢驗準備
a.探傷面對接焊縫的單面雙側;
b.串列基準線如發、收兩探頭實測折射角的平均值為β或K值平均為K.在離參考線(參考線至探傷截面的距離L'-0.5P)的位置標記串列基準線,見圖C2及式C2.
0.5P=δtgβ (C1)
或0.5P=δK (C2)
C3.2 初始探傷
C3.2.1 探傷靈敏度不低于評定靈敏度.
C3.2.2 掃查方式采用橫方形或縱方形串列掃查,掃查范圍以串列基準線為中心盡可能掃查到整個探傷截面,每個探傷截面應掃查一遍.
C3.2.3 標記超過評定線的反射波,被判定為缺陷時,應在焊縫的相應位置作出標記.
C3.3 規定探傷
C3.3.1 對象只對初始檢驗標記部位進行探傷.
C3.3.2 探傷靈敏度為評定靈敏度.
C3.3.3 缺陷位置不同深度的缺陷,其反射波均出現在相當于半跨距聲程位置見圖C3.缺陷的水平距離和深度分別為:

(C3)

(C4)
C3.3.4 缺陷以射波幅在最大反射波探頭位置,以40%線為基準波高測出缺陷反射波的dB數作為缺陷的相對波幅,記為SL±----dB.
C3.3.5 缺陷指示長度的測定
采用以評定靈敏度為測長靈敏度的**靈敏度法測量缺陷指示長度.即進行左右掃查(橫方形串列掃查),以波幅超過評定線的探頭移動范圍作為缺陷指示長度.
C4 缺陷評定
所有反射波幅度超過評定線的缺陷均應按標準正文第12章的規定予以評定,并按第13章的規定對探傷結果作等級分類.

附錄D
距離----波幅(DAC)曲線的制作
(補充件)

D1 試件
D1.1 采用標準附錄B對比試塊或其他等效形式試塊繪制DAC曲線.
D1.2 R小于等于W2/4時,應采用探傷面曲率與工件探傷面曲率相同或相近的對比試塊.

D2 繪制步驟

DAC曲線可繪制在坐標紙上(稱DAC曲線),亦可直接繪制在熒光屏前透明的刻度板上(稱DAC曲線板).
D2.1 DAC曲線的繪制步驟如下:
a.將測試范圍調整到探傷使用的最大探測范圍,并按深度、水平或聲程法調整時基線掃描比例;
b.根據工件厚度和曲率選擇合適的對比試塊,選取試塊上民探傷深度相同或接近的橫孔為**基準孔,將探頭置于試塊探傷面聲束指向該孔,調節探頭位置找到橫孔的最高反射波;
c.調節"增益"或"衰減器"使該反射幅為熒光屏上某一高度(例如滿幅的40%)該波高即為"基準波高",此時,探傷系統的有效靈敏度應比評定靈敏度高10dB;
d.調節衰減器,依次探測其他橫孔,并找到最大反射波高,分別記錄各反射波的相對波幅值(d ;
e.以波幅(d 為縱坐標,以探沿距離(聲程、深度或水平距離)為橫坐標,將c、d記錄數值描繪在坐標紙上;
f.將標記各點連成圓滑曲線,并延長到整個探測范圍,最近探測點到探距離O點間畫水平線,該曲線即為Φ3mm橫孔DAC曲線的基準線;
g.依據標準正文表3規定的各線靈敏度,在基準線下分別繪出判廢線、定量線、評定線,并標記波幅的分區;
h.為便于現場探傷校驗靈敏度,在測試上述數據的同時,可對現場使用的便攜試塊上的某一參考反射體進行同樣測量,記錄其反射波位置和反射波幅(d 并標記在DAC曲線圖上.
D2.2 DAC曲線的繪制步驟如下:

a.同D2.1a;
b.依據工件厚度和曲率選擇合適的對比試塊,在試塊上所有孔深小于等于探測深度的孔中,選取能產生最大反射波幅的橫孔為**基準孔;
c.調節"增益"使該孔的反射波為熒光屏滿幅高度的80%,將其峰值標記在熒光屏前輔助面板上.依次探測其它橫孔,并找到最大反射波 ,地峰值點標記在輔助面板上,如果做分段繪制,可調節衰減器分段繪制曲線;
d.將各標記點連成圓滑曲線,并延伸到整個探測范圍,該曲線即為Φ3mm橫孔DAC曲線基準線;定量靈敏度下,如分別將靈敏度提高或降低6dB,該線將分別代表評定或判廢線.(A級檢驗DAC基準線即為判廢線);
e.將靈敏度提高(8-50mm提高到10dB,50-300mm提高10dB或8d,該線表示定量線.在定量靈敏度下,如分別將靈敏度提高或降低6dB,該線將分別代表評定或判廢線.(A級檢驗DAC基準線即為判廢線);
f.在作上述測試的同時,可對現場使用的便攜式試塊上的某一參考反射體作同樣測,并將其反射波位置和峰值標記在曲線板上,以便現場進行靈敏度校驗.

附錄E
聲能傳輸損耗差的測定
(補充件)

工件本身反射波幅度有影響的兩個主要因素是材料的材質衰減和工件表面粗糙度及耦合情況的表面聲能損失.
超聲波的材質衰減對普通碳鋼或低合金網板材,在頻率低于3MHz聲程不超過200mm時,可以忽略不記,或者一般來說衰減系數小于0.01dB/mm時,材質衰減可以不予考慮,標準試塊和對比試塊均應滿足這一要求.
受檢工件探傷時,如聲程較大,或材質衰減系數超過上述范圍,在確定缺陷反射波幅時,應考慮作材料衰減修整,如被檢工件表面比較粗糙還應考慮表面聲能損失問題.

E1 橫波超聲材質衰減的測量

E1.1 制作與受檢工件材質相同或相近,厚度約40mm表面粗糙度與對比試塊RB相同的平面型試塊圖E1.
E1.2 采用工件檢驗中使用的斜探頭按深度1:1調節儀器時基掃描.
E1.3 另選用一只與該探頭尺寸、頻率、角度相同的斜探頭,兩探頭按圖E1所示方向置于平板試塊上,兩探頭入射點間距離為1P,儀器調為一發一收狀態,找到接以最大反射波幅,記錄其波幅值Hi(d .
E1.4 將兩探頭拉開到距離為2P,找到最大反射波幅,記錄其波幅值H2(d .
E1.5 實際探傷中超聲波總是往返的,故雙程的衰減系數αH可用下式計算:
(E1)
S1=40/COSβ+l' (E2)
S2=80/COSβ+l'0 (E3)
(E4)
式中L0----晶片到為的距離,作為簡化處理亦可取l'0=l0,mm;
△------聲程S1、S2不考慮材質衰減時大平面的反射波幅dB差,可用公式
計算或從該探頭的D·G·S曲線上查得,dB;
由于S2近擬為S1的2倍,在聲程大于3倍近場長度N時,△約為6dB.
E1.6 如果在圖E1試塊和RB對比試塊的側面測得波幅HZ,相差不過1dB,則可不考慮工件的材質衰減.

E2 傳輸損失差的測定

E2.1 采用工件檢驗中使用的斜探頭,按深度比例調節儀器時基掃描.
E2.2 選用另一與該探頭尺寸、頻率、角度相同的斜探頭,兩探頭按圖E2所示方向置于對比試塊側面上,兩探頭入射點間距離為1P,儀器調為一發一收狀態.
E2.3 在對比試塊上,找到接收波 最大反射波幅,記錄其波幅值H1(d .
E2.4 在受檢工件板材上(不通過焊縫)同樣測出接收波最大反射波幅,記錄其波幅值H2(d .
E2.5 傳輸損失差△V為:
△V=H1-H2-△1-△2(E5)
式中△1----聲程S1、S2不考慮材質衰減時大平面的反射波幅dB差,可用公式
計算或從探頭的D·G·S曲線上查得,dB;
S1----在對比試塊中的聲程,mm;
S2----在工件板材中的聲程,mm;
△2--試塊中聲程S1時與工件中聲程S2時的超聲材質衰減差值,dB.
如試塊圖E1按E1測量材質衰減系數小于0.01dB/mm,此項可以不予考慮.

附錄F
焊縫超聲波探傷報告和記錄
(參考件)

焊縫超聲波探傷報告

焊縫超聲波探傷記錄